مقاله عیب یابی موتورهای DC دارای 55 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد مقاله عیب یابی موتورهای DC کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله عیب یابی موتورهای DC،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد
بخشی از متن مقاله عیب یابی موتورهای DC :
پیشگفتار
دنیا پس از رنسانس و به خصوص در قرن پایانی هزاره دوم آنچنان شاهد دگرگونی های شگرفی در زمینه های علوم و فنون بوده که بسان رویایی باور نکردنی می آید. رشد چشمگیر صنعت در روزگار ما بگونه ای بوده که حتی خالق داستانهای علمی و تخیلی ژول ورن چنین چیزی به مخیله‌اش خطور نکرده و نتوانسته بود پیش بینی تحولات عصر تکنولوژی را تصور کند.
حرکت شتابان صنعت به اسب افسار گسیخته ای می ماند که یارای توقف نداشته و همان طور می‌تازد. سوار بر آن صاحبان صنایع بزرگ دنیا و کشورهای توسعه یافته می باشند که فاصله خود را لحظه به لحظه از دیگر کشورها بیشتر می کنند تا عملا امیدی برای رسیدن به آنها وجود نداشته باشد. در اینجا بود که دانشگاهها با هدف به روز کردن دانشجویان خود و با هدف اینکه از رهگذر عقب نمانده و افرادی تحصیل کرده که در صنعت روز دنیا عملاً عقب مانده و ناکارآمد باشند
پرورش ندهند تصمیم به ورود در این عرصه گرفتند و تلاش کردند خلأ مزبور را به گونه ای پر نمایند. بزرگترین خدمتی که این مراکز آموزشی به دانشجویان خود و به صنعت کشور نمودند برقراری واحدهایی به نام کارآموزی بود تا بدینوسیله پیوندی میان دانشگاه و صنعت بوجود آید و با همراهی و معاضدت استادان دانشگاه و نخبگان فنون در هر چه بالا بردن سطح کیفیت محصولات و صنایع بکوشند. امید است این پیوند متقابل آینده ای بهتر از آن صنعت کشور نماید.
مقدمه ای پیرامون شرکت ایران خودرو
شرکت ایران خودرو در مرداد ماه سال 1341 تحت شماره 7352 به نام شرکت سهامی کارخانجات ایران ناسیونال در اداره ثبت شرکتها به ثبت رسید و در تاریخ 15/7/1342 به بهره برداری رسید.
این کارخانه در ابتدا به تولید اتوبوسهای مدل 11321 و مینی بوسهای 319 پرداخت. سپس در تاریخ 20 شهریور 1345 اجازه تأسیس کارخانجات ساخت انواع اتومبیلهای سواری 4 سیلندر به این کارخانه داده شد که به دنبال آن در 23/2/1346 تولید پیکان با امتیاز ساخت گروه کرایسلر در
کارخانه شمالی آغاز گردید. در سال 1351 بخش مونتاژ موتور با ظرفیت 30 گروه کرایسلر در ساعت و چند ماه بعد قسمتهای تراش قطعات موتور و ریخته گری برای 6 قطعه از موتور پیکان با ظرفیت 15 دستگاه در ساعت شروع به کار کرد. این شرکت در اصل مجموعه ای از چند کارخانه صنعتی مختلف می باشد که هر کدام قسمتی از نیازهای تولیدات این کارخانه را برای تولید نهایی محصول برآورده می کنند که تعدادی از این کارخانجات به شرح زیر می باشند:
برش و پرس، رنگ زنی، ریخته گری و سنگ زنی، موتور سازی، تزئینات و تکمیل کاری، اتوبوس سازی، سواری سازی و …
سالن آلومینیم قسمت ریخته گری قرار است در چند سال آینده به ابهر انتقال یابد و در آنجا بصورت شرکتی مستقلاً فعالیت خود را آغاز نماید. همچنین سالن چدن این واحد نیز (ریخته‌گری) به تاکستان انتقال یافته و آن هم بصورت مستقل فعالیت خواهد کرد.
کارخانه ریخته گری ایران خودرو در زمینی به مساحت 10704 متر مربع در مجموعه جنوبی شرکت ایران خودرو و بین جاده مخصوص و قدیم کرج واقع شده است.
مقدمات اجرای طرح این کارخانه در اوایل سال 1350 بوده است که نصب و راه اندازی کارخانه توسط شرکت کرایسلر تا سال 1353 بطول انجامیده است بطوریکه در 27/7/1353 سالن ریخته‌گری رسماً افتتاح گردید و طبق برنامه از پیش تعیین شده تولید 6 قطعه چدنی موتور به شرح زیر را آغاز کرد:
سیلندر. سر سیلندر، اگزوز، فلایویل، کپه یاتاقان، چرخ دنده.
پس از گذشت 16 سال که تنها 6 قطعه چدنی موتور پیکان در این قسمت ساخته می شود از سال 1370 اقدام به ساخت قطعات جدید دیگر نمود که عبارتند از کاسه چرخ پیکان، دیسک پیکان، فلایویل پژو و تویی چرخ پیکان می باشد. پس از آن با تغییر برنامه تولید شرکت و انبوه سازی تولید کارخانه فقط به تولید قطعات سیلندر و سرسیلندر و از سال 79 قطعات صادراتی والئو پرداخت و تولید بقیه مایحتاج خود را به کارگاهها و کارخانه های خصوصی، اقماری و … واگذار کرد که بعضی از آنها تحت نظر ایران خودرو و بعضی دیگر بصورت مستقل به تولید محصول با کیفیت تحت نظر این شرکت
می پردازند.
مقدمه
در راستای سیاست توسعه صنعت خودرو و افزایش تولیدات، شرکت ایران خودرو در ادامه ارزیابی وضعیت موجود و امکان سنجی کارخانه ریخته گری، واحد برنامه ریزی مسئول انجام پروژه امکانسنجی و تهیه گزارش مربوطه برای تولید 59800 عدد سیلندر پژو، 31235 عدد سرسیلندر XU7 ، 28490 عدد سرسیلندر XU9 و پوسته کلاچ (صادراتی) در سالن آلومینیوم می‌باشد که نتایج بررسی این گزارش ارائه می گردد.
خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم
در حال حاضر محصولات تولیدی سالن آلومینیوم شامل سیلندر پژو، سرسیلندر XU7 ، سرسیلندر XU9 (موردنیاز کارخانه ایران خودرو) و پوسته کلاچ (صادراتی) می باشد. در این گزارش ظرفیت سالن آلومینیوم را به تفکیک برای محصولات فوق بررسی می نماییم.
1- سیلندر پژو
عمده ایستگاههای کاری برای تولید این محصول شامل ایستگاه ریخته گری 2500 HP ، شماره‌زنی، کنترل ظاهری و ابعادی، تمیزکاری، کنترل تمیز کاری، شات بلاست، سوراخکاری، واتر تست، شستشو، نشت گیری و کنترل نهایی می باشد.
2- سرسیلندر XU7 , XU9
برای تولید این محصول یک خط ماهیچه گیری و یک خط تولید سرسیلندر در نظر گرفته شده است. در خط تولید ماهیچه، ایستگاههای ساخت، تمیزکاری، سوراخکاری و پخت ماهیچه موجود است و در خط تولید سرسیلندر، ایستگاههای ریخته گری L.P ، شماره زنی، کنترل ظاهری، تمیز کاری، تخلیه ماهیچه، X-RAY ، برش راهگاه، کیوبینگ، عملیات حرارتی، واتر تست، تعمیراتی و کنترل نهایی موجود می باشد.
بخش اول
سرسیلندر XU7 , XU9
شرح وضع موجود:
فرآیند تولید سرسیلندر XU7 , XU9 مشابه بوده و دستگاهها و ایستگاههای موردنیاز آنها یکسان است اما در حال حاضر تولید سرسیلندر XU7 بدلیل عدم تحویل قالب ریخته گری آن، کمبود نیرو و پایین بودن اغلب دستگاهها، متوقف می باشد.
در این بخش ابتدا وضعیت دستگاههای موجود در سالن آلومینیوم برای تولید سرسیلندر XU7 , XU9 ارائه می شود. سپس با توجه به اینکه این دستگاهها برای تولید سرسیلندر XU9 فعال می‌باشند لذا درصد توقفات، درصد ضایعات، زمان استاندارد و در نهایت ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای کاری مربوط برای این محصول را محاسبه می کنیم. در قسمت بعدی با توجه به یکسان بودن فرآیند تولید سرسیلندر XU7 , XU9 و یکسان فرض کردن درصد توقفات، درصد ضایعات و زمان استاندارد دستگاهها و ایستگاههای مختلف برای تولید دو محصول محاسبه می‌شود.
در انتهای این بخش نیازهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سرسیلندر (28490 عدد سرسیلندر XU9 و 31235 عدد سرسیلندر XU7 ) در سال 80 بررسی می گردد.
وضعیت دستگاهها و تجهیزات موجود برای تولید سرسیلندر (XU7 , XU9)
ردیف دستگاه/ تجهیزات درصد توقفات درصد ضایعات ساعات کارکرد مجاز روزانه تعداد موجود
فعال غیرفعال
1 ساخت ماهیچه * 8/14% 4/43% 5/14 8 –
2 دایکاست LP800 * 5/35% 27% 25/20 2 7
3 خنک کننده سرسیلندر – – 25/20 2 –
4 شماره زنی – – 25/20 1 –
5 ویبره تخلیه ماهیچه سرسیلندر 10% – 5/14 1 –
6 X-Ray ** 5% 24% 25/20 1 –
7 برش راهگاه سرسیلندر 10% – 5/14 1 –
8 کیوبینگ – – 25/20 3 –
9 کوره عملیات حرارتی – – 25/20 2 –
10 واتر تست سرسیلندر 11% 9% 5/14 1 –
11 شستشوی سرسیلندر – – – – 1
12 اندازه گیری گاز هیدروژن – – – – 1
13 کوره ذوب 500 کیلوگرمی – – 24 3 –
14 جرثقیل سقفی 5 تن – – 24 1 –
15 جرثقیل سقفی 10 تن ** – – 24 1 –
16 دستگاه CMM ** – – 5/14 1 –
17 دستگاه گاززدایی – – 24 1 –
18 ترمو رگلاتور – – 24 8 –
* برای محاسبه درصد توقفات و درصد ضایعات این دستگاهها، میانگین گرفته شده است. این اطلاعات به تفکیک هر دستگاه در جدول بعد آمده است.
** این دستگاهها برای سیلندر و سرسیلندر هر دو استفاده می شوند.
توضیح: برای محاسبه درصد توقفات و درصد ضایعات، از اطلاعات ماههای اردیبهشت و خرداد سال 80 استفاده شده است.
محاسبه ظرفیت دستگاهها
در این قسمت ابتدا ظرفیت دستگاهها و ایستگاههای ماهیچه سازی و سپس ظرفیت سایر دستگاهها و ایستگاههای کاری که برای تولید سرسیلندر XU9 فعال می باشند را محاسبه کرده و در دو جدول ارایه می کنیم.
لازم به توضیح است که ستون “درصد ضایعات” بیانگر درصد ضایعات هر دستگاه بصورت جداگانه می باشد. اما ستون “درصد ضایعات از دستگاه تا آخر” بیانگر درصد ضایعات کلی محصول از دستگاه موردنظر تا تحویلی به ماشین شاپ می باشد. اعداد این ستون در مورد هر دستگاه بصورت زیر محاسبه شده است:
(درصد ضایعات ایستگاه موردنظر-1)/1000(درصد ضایعات ایستگاه ماقبل-1)/(درصد ضایعات ایستگاه آخر-1)/1=b
(b-1)/b = درصد ضایعات از ایستگاه موردنظر تا آخر
توضیح: ظرفیت سالانه دستگاهها، بدون کسر ضایعات و با توجه به ساعات کاری مجاز روزانه آنها و 260 روز کاری در سال بصورت زیر محاسبه شده است:
زمان استاندارد/(درصد توقفات-1)× زمان در دسترس= ظرفیت سالانه هر دستگاه
بعنوان مثال برای دستگاه واتر تست داریم:
120550=67/1 / (1/0-1)×60×5/14×260= ظرفیت سالانه دستگاه واتر تست
جدول محاسبه ظرفیت سنجی سر سیلندر XU9
ردیف شرح ایستگاه درصد توقفات درصد ضایعات درصد ضایعات از دستگاه تا آخر ساعات کاری مجاز روزانه تعداد کارگر زمان استاندارد (دقیقه) ظرفیت سالانه
1 ریخته گری LP1 32% – 54% 25/20 2 66/13 15726
2 ریخته گری LP2 39% – 54% 25/20 2 66/13 14107
3 کنترل ظاهری – 27% 54% 25/20 1 94/2 107450
4 فن (خنک کننده) – – 37% 25/20 2 12 52650
5 شماره زنی – – 37% 25/20 1 77/0 410260
6 ویبراتور 10% – 37% 5/14 1 43/1 142365
7 سنگ فرز – – 37% 5/14 1 2/4 53857
8 X-Ray 5% 24% 37% 25/20 2 57/6 45678
9 برش راهگاه 10% – 17% 5/14 1 92/1 106031
10 کیوبینگ – – 17% 25/20 3 66/39 23896
11 کنترل ابعادی – 1% 17% 1 8
12 پلیسه گیری – – 16% 5/14 1 65/7 29570
13 عملیات حرارتی – – 16% 25/20 1 49/7 42176
14 واترتست 11% 9% 16% 5/14 1 67/1 120550
15 کنترل نهایی – 7% 7% 5/14 2 09/2 108230
جدول محاسبه ظرفیت ماهیچه سازی
ردیف شرح ایستگاه درصد توقفات درصد ضایعات درصد ضایعات از دستگاه تا آخر ساعات کاری مجاز روزانه تعداد کارگر زمان استاندارد (دقیقه) ظرفیت سالانه
1 ساخت مسیر روغن تایوانی 5% 45% 75% 5/14 1 47/3 928/61
2 ساخت دود تایوانی 15% 19% 63% 5/14 1 57/2 813/74
3 ساخت هوا تایوانی 10% 42% 73% 5/14 1 3 860/67
4 ساخت واترژاکت تایوانی 23% 52% 78% 5/14 1 53/3 341/49
5 ساخت مسیر روغن هندی 8% 50% 77% 5/14 1 39/4 404/47
6 ساخت دود هندی 18% 23% 65% 5/14 1 81/3 683/48
7 ساخت هوا هندی 12% 44% 74% 5/14 1 63/4 993/42
8 ساخت واترژاکت هندی 27% 58% 80% 5/14 1 54/4 371/36
9 تمیزکاری ماهیچه (سرسیلندر) – – 54% 5/14 5 7 314/32
10 پخت ماهیچه (کوره پخت) – – 54% 5/20 2 86/3 601/58
مقایسه توان تولید و برنامه تولید
در این قسمت ظرفیت فعلی دستگاهها و ایستگاههای مختلف کاری برای تولید سرسیلندر، با تعداد موردنیاز آنها (با لحاظ ضایعات) مقایسه می شود. ضمناً تعداد موردنیاز در هر ایستگاه طبق رابطه زیر بدست آمده است:
(درصد ضایعات از ایستگاه تا آخر-1)/تعداد موردنیاز مطابق برنامه سال 80= تعداد مورد نیاز سرسیلندر با لحاظ ضایعات
ظرفیت مازاد برای XU7 با کم کردن تعداد مورد نیاز XU9 از ظرفیت تولید این محصول بدست آمده است.
جدول مقایسه ظرفیت تولید ماهیچه و تعداد مورد نیاز ماهیچه
ردیف شرح دستگاه درصد ضایعات از دستگاه تا آخر ظرفیت سالانه برای XU9 تعداد موردنیاز برای XU9با لحاظ ضایعات ظرفیت مازاد (برای XU7) تعداد موردنیاز برای XU7 با لحاظ ضایعات
1 ساخت مسیر روغن تایوانی 75% 109332 1187708 9376- 130146
2 ساخت مسیر روغن هندی 77%
3 ساخت دود تایوانی 63% 123496 79139 44357 86764
4 ساخت دود هندی 65%
5 ساخت هوا تایوانی 73% 110853 107510 3343 117868
6 ساخت هوا هندی 74%
7 ساخت واتر ژاکت تایوانی 78% 85712 135667 49955- 148738
8 ساخت واتر ژاکت هندی 80%
9 تمیز کاری (ست سیلندر) 54% 32314 61935 29621- 67902
10 پخت ماهیچه 54% 58601 61935 3334- 67902
جدول مقایسه توان تولید و برنامه تولید سرسیلندر
ردیف شرح دستگاه درصد ضایعات از دستگاه تا آخر ظرفیت سالانه برای XU9 تعداد موردنیاز برای XU9با لحاظ ضایعات ظرفیت مازاد (برای XU7) تعداد موردنیاز برای XU7 با لحاظ ضایعات
1 ریخته گریLP/800 54% 29833 61935 32102- 67902
2 کنترل ظاهری 54% 107450 61935 45515 67902
3 فن * 37% 522060 45222 7038 49579
4 شماره زنی 37% 410260 45222 365038 49579
5 ویبراتور 37% 142365 45222 97143 49579
6 سنگ فرز 37% 53857 45222 8635 49579
7 X-Ray 37% 45678 45222 456 49579
8 برش راهگاه 17% 106031 34325 71706 37633
9 کیوبینگ ** 17% 23896 34325 10429- 37633
10 پلیسه گیری 16% 29570 33920 4350- 37185
11 عملیات حرارتی 16% 42176 33920 8256 37185
12 واتر تست 16% 120550 33920 86630 37185
13 کنترل نهایی 7% 108230 30635 77595 33586
*ظرفیت این دستگاه دو برابر شده است زیرا دو ایستگاه (دو دستگاه) بصورت موازی فعال فعال می باشند.
** ظرفیت این دستگاه سه برابر شده است زیرا جمعاً سه دستگاه در این ایستگاه فعال می باشند.
نتیجه گیری
الف: ماهیچه سازی
1- دستگاه ساخت مسیر روغن: دو دستگاه موجود برای تولید 118708 عدد ماهیچه مسیر روغن XU9 با 9376 عدد کسری ظرفیت مواجه می باشند. برای جبران این کسری ظرفیت مطابق رابطه زیر نیاز به 323 ساعت اضافه کار دو دستگاه می باشد.
همچنین برای تولید 130146 عدد ماهیچه مسیر روغن XU7 نیاز به تهیه حداقل دو دستگاه (با ظرفیت مشابه) می باشد.
2- دستگاه ساخت دود: دو دستگاه موجود در وقت عادی برای تولید ماهیچه ها مورد نیاز XU9 به اندازه 44357 ظرفیت اضافه دارد.
برای تولید بقیه ماهیچه موردنیاز XU7(42407=44357-86764) نیاز به خرید یک دستگاه (با ظرفیت مشابه) می باشد.
3- دستگاه ساخت هوا: دو دستگاه موجود در زمان عادی ضمن اینکه ماهیچه های موردنیاز سرسیلندر XU9را تامین می کنند به میزان 3343 ماهیچه نیز ظرفیت اضافه دارند.
برای تولدی ماهیچه های XU7 نیاز به دو دستگاه دیگر در زمان کارکرد عادی (با ظرفیت مشابه) می باشد.
4- دستگاه ساخت واترژاکت: دو دستگاه برای 135667 واترژاکت XU9، 49955 عدد کسری ظرفیت مواجه می باشند. برای جبران این کسری بر اساس رابطه زیر نیاز به 2197 ساعت اضافه کار دو دستگاه می باشد.
ضمناً برای تولید 148738 عدد واترژاکت XU7 نیاز به خرید حداقل 2 دستگاه دیگر (با ظرفیت مشابه) می باشد.
5- در ایستگاه تمیزکاری ماهیچه برای رسیدن به برنامه تولید نیاز به افزایش نیرو می باشد.
6- در قسمت پخت ماهیچه برای رسیدن به برنامه تولید سرسیلندر XU9 مطابق رابطه زیر نیاز به 15 روز اضافه کار می باشد.
برای رسیدن به برنامه تولید سرسیلندر XU7 نیاز به یک کوره پخت جدید با ظرفیت مشابه داریم. این کوره مطابق رابطه زیر باید 302 روز در سال فعال باشد.
ب- ساخت سرسیلندر
1- دستگاه LP800: دو دستگاه فعال برای ریخته گری سرسیلندر XU9، به میزان 32102 عدد سرسیلندر کسری ظرفیت دارند. برای جبران کمبود نیاز به خرید حداقل یک قالب دیگر (7 دستگاه بدلیل نبودن قالب غیرفعال می باشند) داریم. لذا با فعال شدن دستگاه جدید و وجود دو دستگاه فعال (مجموعاً سه دستگاه) و در نظر گرفتن 2022 ساعت اضافه کار برای سه دستگاه که از رابطه زیر بدست می آید به برنامه تولید سرسیلندر XU9 در سال 81 خواهیم رسید.
= ظرفیت سالانه یک دستگاه
44751=3×14917= ظرفیت سالانه سه دستگاه در زمان عادی
ساعت اضافه کار مور نیاز برای 3 دستگاه
برای تولید 67902 عدد سرسیلندر XU7، نیاز به خرید 4 عدد قالب برای ریخته گری محصول مورد نظر در زمان کار عادی (با ظرفیت مشابه) می باشد.
2- دستگاه فن (خنک کننده سرسیلندر): دو دستگاه موجود در زمان کارکرد عادی (15/20 ساعت در روز جوابگوی برنامه تولید سرسیلندر XU9می باشند اما برای دستیابی به برنامه تولید سرسیلندر XU7 نیازمند دو دستگاه دیگر با ظرفیت مشابه و 25/20 ساعت کار در روز هستیم.
3- دستگاه X-Ray : دستگاه موجود تامین کننده برنامه سرسیلندر XU9 می باشد اما برای دستیابی به برنامه تولید سرسیلندر XU7حداقل باید یک دستگاه دیگر از همین نوع خریداری گردد.
توضیح : در صورت افزایش کیفیت محصولات سالن آلومینیوم و انجام تست X-Ray بصورت نمونه گیری، یک دستگاه جوابگوی برنامه تولید هر دو محصول سرسیلندر XU7 و XU9 می‌باشد.
4- دستگاه کیوبینگ: در قسمت کیوبینگ سه دستگاه فعال موجود است. این سه دستگاه برای دستیابی به برنامه سرسیلندر XU9 ، با 10429 عدد کسری ظرفیت مواجه می باشند. برای جبران این کمبود باید یک دستگاه جدید خریداری شود. علاوه بر فعال بودن 4 دستگاه بصورت 25/20 ساعت در روز مطابق رابطه زیر یکی از دستگاهها باید بمدت 1629 ساعت در سال در ساعات اضافه کار فعال باشد.
ظرفیت سالانه یک دستگاه
ساعت ساعات اضافه کاری موردنیاز برای یک دستگاه
5- کوره عملیاتی حرارتی: کوره موجود علاوه بر تامین برنامه XU9 ظرفیت اضافه نیز دارد اما برای تامین برنامه سرسیلندر XU7 نیازمند یک کوره جدید می باشیم.
6- دستگاههای ویبراتور (تخلیه ماهیچه)، برش راهگاه، واتر تست و شماره زنی: در این ایستگاهها، دستگاههای موجود جوابگوی برنامه تولدی هر دو محصول می باشند.
7- در اکثر ایستگاههاییکه در آنها کارگر نقش اساسی دارد مانند کنترل، سنگ زنی، پلیسه گیری و … کمبود نیروی انسانی احساس می شود.
وضعیت کوره های ذوب
1- برآورد ذوب موردنیاز سالانه جهت تحقق برنامه تولید سرسیلندر XU9 :
برای محاسبه ذوب موردنیاز برای تولید 28490 عدد سرسیلندر سالم XU9 با در نظر گرفتن 54% ضایعات از ایستگاه LP800 تا کنترل نهایی به ترتیب زیر عمل می کنیم:
Kg 5/13= ذوب مصرفی برای یک عدد سرسیلندر XU9
61935= (54/0-1)/ 28490= تعداد سرسیلندر مورد نیاز برای ذوب ریزی
Kg 836123= 5/13× 61935= میزان ذوب مورد نیاز در سال
2- برآورد ذوب مورد نیاز سالانه جهت تحقق برنامه تولید سرسیلندر XU7 :
ذوب مورد نیاز برای تولید 31235 عدد سرسیلندر سالم XU7 با در نظر گرفتن 54% ضایعات کلی مطابق زیر محاسبه می شود:
ذوب مصرفی برای یک عدد سرسیلندر XU7
67903=(54/0-1)/ 31235= تعداد سرسیلندر موردنیاز برای ذوب ریزی
Kg 916690= 5/13×67903= میزان ذوب مورد نیاز در سال
3- محاسبه ظرفیت کوره ها: در حال حاضر سه دستگاه کوره 500 کیلوگرمی برای تامین دستگاههای ریخته گری سرسیلندر (LP800) موجود می باشد. این دستگاهها بصورت24 ساعت فعال می باشند و چنانچه با ظرفیت کامل کار کنند دارای توقفات زیر خواهند بود:
– توقف بدلیل ایرادهای مشعل: هفته ای دو ساعت
– توقف بدلیل سوراخ شدن بوته: هفته ای 2 روز (24×2 ساعت)
بنابراین درصد توقفات کوره ها به ترتیب زیر محاسبه می شود:
ساعت مقدار توقفات در یک هفته
ساعت = مقدار توقفات در سال
درصد توقفات
ظرفیت ذوب سازی این کوره ها در هر 5/3 ساعت، 350 کیلوگرم می باشد. با در نظر گرفتن 5/0 ساعت زمان برای کنترل و آنالیز ذوب، این زمان به 4 ساعت خواهد رسید. لذا ظرفیت ذوب سازی این سه کوره در سال به قرار زیر می باشد:
ظرفیت هر کوره در سال
مجموع ظرفیت سه کوره در سال
با توجه به محاسبات فوق سه کوره 500 کیلوگرمی موجود، جوابگوی ذوب مورد نیاز برای ریخته‌گری سرسیلندر XU9 می باشند و به میزان 441517 کیلوگرم ذوب، ظرفیت اضافه خواهند داشت.
Kg 441517=836123-1277640
میزان ذوب مازاد فوق می تواند برای سرسیلندر XU7 بکار رود. برای تامین مابقی ذوب مورد نیاز سرسیلندر XU7 مطابق رابطه زیر نیاز به حداقل یک دستگاه کوره جدید با مشخصات مشابه خواهد بود:
916690-441517=475173 = کسری ذوب برای سرسیلندر XU7
تعداد کوره جدید مورد نیاز
خلاصه وضعیت کوره های تامین کننده ذوب سرسیلندر
نام کوره ظرفیت سالانه (کیلوگرم) تعداد کل ظرفیت سالانه تعداد سرسیلندر XU9 موردنیاز برای ذوب ریزی وزن یک عدد سرسیلندر ذوب موردنیاز سرسیلندر XU9 ظرفیت مازاد کوره ها
کوره ذوب 500 کیلوگرمی 425880 3 1277640 61935 5/13 836123 441517
وضعیت ذوب مورد نیاز سرسیلندر XU7
ظرفیت ذوب مازاد تعداد سرسیلندر XU7 موردنیاز برای ذوب ریزی وزن یک عدد سرسیلندر ذوب موردنیاز سرسیلندر XU7 کمبود ذوب موردنیاز برای سرسیلندر XU7 تعداد کوره جدید موردنیاز
441517 67903 5/13 916690 475173 1
بخش دوم
سیلندر پژو
شرح وضع موجود:
در این قسمت وضعیت کلی دستگاهها، تجهیزات، و ایستگاههای مربوط به تولید سیلندر پژو به همراه درصد توقفات، درصد ضایعات و ساعت کارکرد مجاز روزانه آنها تعیین می شود.
در قسمت بعد ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای کاری تعیین شده و آنرا با برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو مقایسه می کنیم.
در انتها نیز نیازهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو (59800 عدد) بررسی و مشخص می شوند.
شرح وضع موجود
در این قسمت وضعیت کلی دستگاهها، تجهیزات، و ایستگاههای مربوط به تولید سیلندر پژو به همراه درصد توقفات، درصد ضایعات و ساعات کارکرد مجاز روزانه آنها تعیین می شود.
در قسمت بعد ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای کاری تعیین شده و آنرا با برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو مقایسه می کنیم.
در انتها نیز نیازهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو (59800 عدد) بررسی و مشخص می شوند.